西门子模块总代理商-南平市

PLC 配有通信接口，PLC 可通过通信接口与编程器、打印机、其他 PLC、计算机等设备实现通信。PLC与编程器或写入器连接，可以接收编程 器或写入器输入的程序；PLC 与打印机连接，可将过程信息、系统参数等打 印出来；PLC与人机界面（如触摸屏）连接，可以在人机界面直接操作 PLC 或监视 PLC工作状态在早前电器设备保护功能较为落后的背景下，我等电工从业者往往只晓得普通电控系统中有短路和过载两大保护功能，自然地对这两种保护功能执行器件——保险丝和热继电器有很深的了解。但随着越来越多的电子工控装置的普及，在上面提及的两种保护功能外又多出了一个过流保护功能，颇让不明就里的部分同行有些丈二和尚——摸不着头脑！那么这三种都是针对电流监测的保护功能，有何异同呢？此番本人就以当下应用为普遍的工控装置——变频器为例，通过揭秘该装置中三种保护功能的实质，来让大家对此有个大致的认识。

    要论短路、过流、过载三种保护功能的共同点，那无疑是显而易见的：都是以线路或设备当中电流为检测对象。并且还都是以额定电流值为比较对象，作为动作依据。在变频器中，这三种保护功能的采样，也几乎源自同一个元器件——电子霍尔型电流互感器（小功率变频器内部分为毫欧级康铜片）。

     我们详细地分析一下三种保护功能的不同之处：

    过载保护功能发生报警，通常是被测量对象额定电流值异常小幅度增大所触发动作的，其保护动作整定值基本为1.05——1.15倍的额定电流值。在此三种保护功能中，过载保护动作后所造成的危害小，几乎不会导致硬件装置损坏，属于预防性保护功能，故而在这三种保护中，过载保护动作优先级低。

    简单来说，过流保护功能是过载保护功能的升级版本。含有过流保护功能设置的变频器，均会明确指出其保护动作参数设置范围为1.5——2倍额定电流。由此可知，过流保护的动作起点较过载保护功能要高，故而其动作优先等级要高于过载保护功能！同理，由于保护动作发生时异常电流值幅值较大，故而在实际工作中会遇到过流保护功能作用后，硬件装置已出现损坏现象（据本人统计这一情况发生的概率，高达三分之一）！

    短路保护功能较之上面两种保护功能，可谓是电流异常情况的表现形式！当变频器一旦报出短路故障代换后，通常就意味着硬件配件（变频器主板软件程序问题除外）近百分之百有损坏情况发生！通常而言，绝大多数的变频器针对短路保护功能动作参数设置范围直接是3——5倍的额定电流。diangon.com由于危害性巨大且不可逆转，故而短路保护功能动作的优先等级通常是变频器（包括其它设备）内高的！需要注意的是，当变频器报出短路故障代码后，绝大多数是无法通过“复位”操作进行消除的，这种情况下我们应将故障彻底解决后，再开展后续操作，不果非常严重！

    后需要着重指出的是，实际中很少有变频器能保有上述三种保护功能。近一半的变频器只有过载和短路保护功能；但像台达、中达、日业等品牌变频器却无短路保护功能，取而代之的是过流和过载保护功能，这里的过流保护功能同短路保护功能近乎一致；实际当中还有一小部分品牌的变频器既无过载保护功能又无短路保护功能，而是用过流保护功能一和过流保护功能二来代替，在使用此类变频器时，要仔细阅读其附带使用手册，否则极易造成保护功能失灵情况发生！

现在上位机系统中很多要求具备流量计的流量累计功能，由此引出的几个问题，期望与大家分享。
问题1：自行编写流量累计程序
自行编写流量累计程序的原理，其实就是积分的原始算法概念，把单位小间隔时间内的瞬时流量乘以单位间隔时间，得到单位小间隔时间内的流量，再把这些小流量累加起来，就的到了累计流量。
在流量累计编程中经常会遇到实数加法问题，实数加法运算的注意事项也应当引起编程人员的重视，请看下例程序（假设其在OB35中被调用，目的为每隔一定时间间隔就累计一次流量）
L MD0 //累计流量存储值
L MD4 //流量瞬时值
+R
T MD 0
以上的程序是否存在问题？很多人会认为没有问题，但实际情况是此程序在运行一段时间后就将出现错误。此程序在运行之初是正常的，因为累计流量初始值及流量瞬时值都为一个很小的浮点数，两数相加后，结果正确。当一段时间后，累计流量的数值逐渐增大，当它与瞬时流量的数值相差很远的时候，两者执行加法操作后，瞬时流量的数值将被忽略掉（如9999990.0与0.2做加法操作）。其实具备计算机常识的人都应当清楚这一点，这是由于浮点数的存储机制造成的，是所有计算机方面编程都需要考虑的问题。这个问题可以通过使用二次累加或多次累加的方法来解决。在编程时应避免数量级相差太多的浮点数之间进行运算。很多人反映“加法指令不好用了”，很有可能就是数量级相差很多的实数进行了加法运算。
问题2：累计流量误差问题
对于积分算法，取小的矩形对流量进行累计，肯定是矩形划分越细，误差越小，不存在误差是不可能的。
问题3：流量计与PLC构成的系统的误差
流量计有多种多样，下面举些例子:
1、流量计本身没有累计流量功能，但可以把瞬时流量以模拟量的方式（例如4-20mA）输出。
此时累计流量的大误差可以估算为：
流量计本身误差 * 流量计D/A误差 * 模拟量模块A/D误差 * PLC流量累计算法误差
假设上面所有误差都是1%，则后的误差约为：4.06%
1.01*1.01*1.01*1.01=1.0406
对于某些流量计，本身的瞬时流量误差可能就是3%，这样的系统累计流量的误差可能还要大些。
2、流量计本身没有累计流量功能，但可以把瞬时流量以数字量的方式输出。
有些流量计提供数字量接口，可以连接PLC的数字量输入模板，流量计每流过一定流量后（例如0.1吨），此输入点就导通一次，PLC就把累计流量累加0.1吨即可。
此类系统避免了A/D，D/A转化的误差，以及PLC累计算法误差。会出现一定时间内累计流量不变化的情况，实时性不好（每0.1吨累积的时间）。
3、流量计本身有累计流量功能，可以把瞬时流量以模拟量的方式（例如4-20mA）输出，但无法将累计流量数值送出。
流量计本身累积流量的数值，后很有可能与PLC的累计流量数值相差很大，原因可能是多方面造成的，除去系统累计流量误差的因素，如果PLC系统检修时，流量计还计量，则PLC无法累积这部分流量。
4、流量计本身有累计流量功能，可以通过通信的方式，把瞬时流量及累计流量数值送给PLC。这种情况理想，但系统的成本也高。

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